検品 ピッキング
検品 ピッキング 中国など海外で作られた商品や部品は、その国内で検品・検査を実施した上で、日本に輸出することが理想的です。
検品とピッキングを連携させ数量違いを組み立ての段階で防ぐ
海外で作った品を日本へ送る段取りでは、検品で良否を確かめた後のピッキングで数がずれて元も子もありません。ヨシダ検品は検品とピッキングを切り離さず動かし、色の取り違え、サイズの欠け、数の過不足を積み合わせの時点で潰します。
検品だけでは守れない数量の壁
品質の点だけを見れば、検品は良品か不良品かの判定までを担う仕事です。ところが箱詰めと出荷の段取りで品を数え直す工程、すなわちピッキングが入ると、そこで別の事故が生まれます。色違いやサイズ違いの品が同じ棚に並ぶ雑貨や衣類では、一見正しく積まれていても内訳がずれていることがあるため、検品で合格を出しても数量違いのクレームに転じます。良否を見る目と数を揃える手を、同じ流れの上に乗せる必要があるのはこのためです。検品とピッキングを別の部署の別作業として離すと、両者の継ぎ目にこそ事故が潜みます。
ピッキングで起きる典型的な三つのずれ
ピッキングで起こりやすいのは三つの型です。一つは色の取り違えで、類似色の区別がつかず規定と違う品が混ざります。二つはサイズ構成の欠け、一つの寸法だけ足りず箱が揃わない例です。三つは単純な数の過不足で、ピッキングの段で一度数えを外すと出荷単位全体が狂います。検品と協働させる場合、良否判定と併せて内訳表を突き合わせ、一箱ごとに色と寸法と数を照合する手順を挟むことで、ずれを現場で検知できます。ピッキングが速いほど人の確認は抜けやすいので、速さと正確さを両立させる仕組みを先に置くのが要点です。
積み合わせの中で数量を確定させる運用
数量違いを防ぐ要点は、最後に検める人を一人増やすことより、積み合わせの動作自体に検査を織り込む点にあります。ピッキング側が引いた列を検品側が見取って数え直し、規定枚数と実数が合うか、アソートの比率が崩れていないかを照合しました。見つかった差は箱を閉じる前に訂正でき、出荷マークやカートン表示との一致も同じ段で確認します。中国で生まれた品を国内で確かめてから輸出する流れは、この積み合わせまで含めて初めて完成します。出荷単位と色の並びをお聞かせいただくと、誤差を出さない検品とピッキングの回し方を設計します。