検査 品質 管理
検品は周期の中に置く—初め・中間・出荷前の位置分け
海外発注の品を確かめる目は、周期のどこに立てるかによって拾える顔が変わってくる。初期・中間・出荷前という三つの位置が担う役割と、段をまたいで積み上がる損の形を切り分けておく。
位置ごとに疑う対象が違う
量産へ踏み切った直後に工場へ入る目が、初期の確認だ。部材のロットが仕様の範囲に収まるか、型や治具の癖が最初の数十個に出ていないかを確かめる段になる。ここで気づいた問題への手当ては、製法や段取りの側へ向かう。中間は量に乗り始めた頃合いに差し込み、班の入れ替わりや部材の切り替えで寸法が崩れていないかを測る。
出荷前は、箱詰め直前の品を受け取る側の視線で数え直す位置だ。外観の傷や付属の欠け、梱包の形まで、届いてから苦情へ育つ要素を落とす狙いがある。三つは同じ品を扱いながら疑う対象が別物なのだから、一段だけ厚くしても周期は回らない。
初期を飛ばすと中間が太る
損の連鎖は、だいたい初期の確認を省略したあたりから始まる。部材の色や硬さのぶれを誰も数えていなければ、中間では組み上がった品を崩して確かめる羽目になり、手当ての対象が製品から部材へ一歩戻るたびにやり直しは一段ずつ重くなる。初期に人を立てるのは、後の段を軽くする投資でしかない。
逆に最終段だけ手厚くしても、直せる範囲は表層に寄りがちになる。曲がりの原因が工程側の癖にあるのに、箱の中身を入れ替えて済ませる運用に陥る。位置を分けないまま項目を積み増せば、確認の量ばかりが膨らみ、残る成果は薄い。AQLなどの判定表を各段でどう効かせるかの設計も、位置を分けて初めて意味を持つ。
出荷前段に残る限界
最終関門として頼りになる半面、そこで初めて品を見る形には情報の取りこぼしが付きまとう。ロットに偏った良品率のうねりは、箱詰め直前を一括りに数えただけでは顔を出さず、仕上げ済みの品は分解できない制約で内部まで手が届かない。
納期が詰むと確認の重心は自動的に最終段へ寄る。この傾きを設計で引き戻さないと、チェックは名目化し、周期は形だけ三つになる。
周期への落とし方
三つの位置をどう配るかには、品番の顔ぶれとロットの長さ、出荷の締切が効いてくる。型の癖が利く品なら初期を太くし、人の手が絡む品なら中間を増やす。日数が取れるなら三つへ割れるが、週単位しか無いなら初期と最終へ重心を寄せ、中間は項目を絞った薄い段にする。
段は揃えるものではなく、周期の形に合わせるものだと、依頼側と作り手側が同じ紙で共有しておけば、後から段を足す交渉も軽く通る。
段をまたぐ記録の引き継ぎ
位置を分けたら、間を流れる記録の形も揃えておく。初期で何を測り中間でどこを疑ったかが次の班へ渡らなければ、最終段の判定は毎回白紙からになる。日付とロット番号、写真が同じ並びで残っていれば、判定者は人柄の言葉ではなく紙で語れる。肝心なのは、前回の疑いが今回の合否へどう効いたかを示す一行で、この一行が周期を通す。
段を三つに割るか二つに寄せるかで、日数目算と人の日数は変動する。品番数と拠点の位置まで含めた条件を紙に並べて突き合わせておけば、揺れ幅は読み切りやすい。対象ロットの一覧と出荷の目安日が揃った段階で、周期の図をこちらへ寄せておくと手戻りは減る。