PC用メモリの外観検査委託。知っておきたい現地体制と進め方
PC用メモリの外観検査を委託するときに知っておきたいこと
半導体メモリは微細な外観不良や接触不良が後工程の致命傷になります。生産工場での外観検査の委託方法、検品員の現地体制、日数単位で動く検品の考え方についてまとめました。
電子部品検品の難しさ
PC用メモリのような精密部品は、一見しただけでは分からない不良が実装後に問題化します。基板の反り、端子の酸化や汚れ、ラベルの貼り位置、ヒートシンクの組み付け不良、静電気対策の不備など、指摘には専門的な目が要ります。またロット数が多い場合は、工場の自主検査だけでは検査精度のばらつきも心配です。第三者に外観検査を委託する目的は、この「確認の独立性」と「精度の安定」にあります。
指定工場先での検品という形態
検品の現場は工場です。検品員を現地に派遣し、生産ラインの最終段階や倉庫で検査を行う形態が一般的です。中国本土の80箇所以上、東南アジア26箇所以上に現地常駐の検品員を持つ体制があれば、移動時間をほぼかけずに指定工場へ入れるのが強みです。現地常駐の利点は、不良発見後の問題改善のスピードにも現れます。翌日に検品員が入って再確認する、という動きが日常的に可能です。
検査で確認する項目
機電・電子製品の検品事例として、通電試験、作動確認、外観確認、出力確認、解像度確認などが挙げられます。メモリモジュールの場合は、外観の傷や指紋・汚れ、端子の変形、ラベルやロット番号の印字、パッケージの密封状態、アンチスタティック袋の規格遵守などを細かく見ていきます。出荷時の梱包方法が静電気保護として適切かどうかも重要なチェックポイントです。
マンダイ単位で組む進め方
検品の日数と人数は、検品員一人あたりの日数を単位として見積もります。対象数量・検査項目・合格基準から必要な人数と稼働日数を算出し、指定された時間範囲内に指定された場所で実施します。不良品が見つかった場合、その場で修理が可能なものは工場側と連携して修理・再検品を行い、手戻りの時間を最小化します。時間軸で考えると、検品が早いほど修正の余裕が生まれ、納期リスクが下がる仕組みです。
依頼側で準備しておくもの
仕様書・図面・不良判定サンプルがあれば検査の精度が上がります。判定に迷う境界事例の考え方を事前に共有しておくことも有効です。費用はマンダイ単価をベースに内容により変わりますので、詳細はご相談ください。