カンボジアの量産期は検品を谷間に退かせる段取りで混雑を避ける
カンボジアの製品は量産の山を見て検品の置く場所を決める
カンボジアで生産が佳境に入ると、出荷の前には検品と積載の順番が詰まります。量産の山に対し検品をどの段に置くかで混雑の度合いが変わるため、検品を谷間へ退かせる段取りの組み方を立てます。
出荷前が最も詰まる
カンボジアの工場で量産が山へ乗ると、仕上げ終えた品が一時の置き場へ集まる。そこに完成品同士の検品をまとめて差し込むと、床面が塞がって動きが取れなくなる。詰まりは不良の数ではなく、段の重なり方で生まれる。だから検品は完成後だけの列にせず、生産の谷間へ割り込ませる。中期に工程へ合わせて流れを見る列を置き、最終では受け取りの段を薄くする構成が、ピークをやり過ごす形になる。
山の高さを読むのは生産進捗確認である。何合できたかで、列の太さを先に決める。
据えどころの考え
検品の位置は三つから選べる。工程の途中に刻む中期、箱詰めへ向かう直前の受け渡し、積み込みへ並ぶ最終段。山に対しては中期を太く、最終を細く置くほど流れは平滑になる。見本品と台を工程ごとに分けて置けば、持ち運びの往復も減る。逆に最終へ一気に寄せると、直前に直しの山が膨れ、船の枠が揺れる。据えどころを決めるのは、品というより日程の形である。
段の位置は紙に引いて置き、工場側が置き場を先に空けられるようにする。列の長短は日程と相談して組み替えても、置き場所そのものは動かさない。ここが定着していれば、直前の搬入の滞りにも列は耐えられる。
混雑を避ける運び
出荷が重なる週は、列の組み方そのものを変える。見本品と照合する簡便な確認を各段へ薄く広げて置き、踏み込んだ検証は抜取の列に回す。混載の時期は箱と中身の対応を全品で突き合わせる運びに切り替える。似た箱の詰め替え違いや荷印の取り違えは混む頃に突出する。積み込みまで見届けると、届いてから開け直す事態を避けられる。工場側には前日までに段の位置を知らせて置き、当日は動線を取り合う。
量産の山と出荷の枠が重なる前に手を打てば、直しの山は膨れない。ピークは待たないので、列の置き場所を先に決める。
谷間へ寄せる運用
山が来る週と空く週は、工場の計画を読めば事前にわかる。検品を工程の谷間へ細く置ければ、出荷の詰め込みを避けられる。進捗の紙を週単位で受け取り、列の太さをその都度組み替える。この運用が回っている現場は、直前の混乱が一段少ない。カンボジアの製品をこの運びで頼みたい際は、生産の山と出荷の期日を並べて示してほしい。谷間に置く列から設計を組みます。
費用の出方は、検品を置く段と本数、立会いの範囲で変わる。
混雑を避ける日程は、生産計画が見え始めた段階で組んでおけます。