品質管理の検査は工程ごとに組み立てる。IQCからOQCまで
品質管理と検査を工程ごとに組み立てる考え方
品質管理の検査は、部材受入・工程内・完成品・出荷前の四段階で考えると整理しやすくなります。IQCからOQCまでの流れと、各段階で確認すべき内容を解説します。
品質管理検査は「一か所」では完結しない
製造業では品質・コスト・納期を合わせたQCDの維持が利益率の基本であり、目標とするQCDを達成するために生産管理と品質管理が使われます。品質管理とは製品の品質をチェックする工程であり、いくつかのテストを行って品質を確認します。テスト仕様書にもとづく厳格な耐久テストを行い、結果をレポートにまとめて評価する大掛かりなものもあれば、生産ラインでの二重チェックのような日常的な取り組みもあります。問題があるとすぐさま改善に取り組むのが基本です。大切なのは、検査を最終段階の一箇所に置かず、工程全体に散らすことです。
製造の各段階でのQC
部材受け取り段階でのQCがIQC。仕入れた原材料や部材が規格どおりかを投入前に確認します。作業のポイントでのQCがIPQC（PQC）。工程の節目で中間品をチェックし、不良の量産を止めます。完成品のQCがFQC。組上がった製品全体を基準に照らして判定します。そして出荷前のQCがOQC。数量・梱包・表示まで含めて最終確認します。この四段階をセットにすると、どの段階で問題が起きたのかが記録から切り分けられ、改善も早くなります。
各段階で行う確認内容
各段階での出張確認として、原材料、資材、部材、サンプル、量産初期品、量産品を対象に現場へ赴きます。生産状況の確認では、短期間・長期間いずれのスパンでも生産進捗と工程品質を確認します。コンテナ積込確認では積込作業に立ち会い、員数とカートン状態、荷印を確認します。中国から東南アジア工場へ輸出する部材や材料調達の際には、中国国内での出荷前検品も組み込めます。
期待できる効果
工程散らし型の品質管理を続けると、まず品質の安定と向上が進みます。さらに生産現場の改善改革意識が高揚し、不具合の未然防止と納期確保につながり、最終的にお客様の利益と満足度の向上に結びつきます。判定基準はANSI/ASQ Z1.4-2008（AQL）を採用し、抜取り検査でロット合否を数値化します。お客様の指定がなければデフォルト許容品質レベルで判定します。
SCM全体での相談
サプライチェーンマネジメントの輪の中では、最終出荷前検品だけでなく、生産管理や物流加工まで含めてご相談に乗ることができます。弊社では検査手順書の作成・実践はもちろん、性能・品質・安全性を第三者機関に検査依頼し、バックデータを取得する運用も行っています。まずは商材と生産地をお知らせください。費用についてはご相談ください。