シンセンの品質管理は指摘を翌朝のラインに生かし、同じ症状を二日続けない
シンセンでの品質管理は翌朝のラインで返す速さ
指摘して終わりでは、品質管理は回りません。シンセンの現場で、出た指摘を翌朝のラインにどう生かし、同じ症状を二日続けない早回しの段を組みます。
紙を待たずにその場へ返す
報告書にまとめてから送るのを待っていると、同じ症状が一日分出続けます。見つけた時点で作り手の責任者を呼び、直った姿をその場で一度見せる。記録はその後で紙に残せば足ります。
口頭の段階で言い方が曖昧だと、難点は翌朝も同じ形で並びます。どこがどう悪いかを指で示せる状態にしてから戻すのが肝です。
再開した第一段だけを見る
改善の当落は、動き直した最初の一段に出ます。シンセンの現場では、前の日に触った工程の品だけを朝に集めて確かめる列を置いておくと、直ったかどうかが早く読めます。
全体をもう一度通すのでは時間が足りません。直した箇所に絞った列と、まだ見ていない本の置き場を明確に分けておきます。
戻す先を工程の単位で決める
症状が同じでも、原因の居る場所は違うことがあります。組みの段か、部材を受け取る段か、機械の合わせ込みかによって戻す先が変わります。記録には、出た姿と疑わしい段を分けて書きます。
疑わしい段が複数残る日は、朝の一段を二つに分けて流し、どちらで消えるかを見る手もあります。
二日続いた時点で列を変える
同じ症状が二日並んだら、作業の手順を直すだけでは消えないと判断します。三日目も同じ指摘を繰りかえすのではなく、型か治具か設計そのものを疑う列へ移ります。この切り替えが遅いと、ロットは最後まで同じ難点を抱えたまま出荷の日を迎えます。
切り替えを判断するのは、記録を積み上げた人より、毎日その台に立っている人です。
同じ人が続かないと崩れる
早く返すしくみは、同じ人が続かないと崩れます。昨日見た人が今朝も同じ現場にいられるかは、訪問の枠と日数の置き方で決まります。担当を日替わりにすると、直ったかどうかの確認を毎回一から繰り返すことになります。
直した箇所の確認だけを別の班に任せる形なら、人手は増やせます。どちらを選ぶかは、そのロットに残っている本数と出荷の日の距離で判断します。
一日で返すか翌日に持ち越すかで、同じ現場でも立つ人数は変わります。翌朝に動けるラインがある日は、その日付を先に示してもらえれば列をそこに合わせます。